Реферат: Установка газофракционная

Реферат: Установка газофракционная

Введение.

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность является одной из ведущих отраслей тяжелой промышленности. В последние годы добыча нефти значительно сократилась.

Перед нефтеперерабатывающей промышленностью поставлена задача повысить эффективность использования нефти , обеспечить дальнейшее улучшение её переработки.

В настоящее время особая роль отведена увеличению глубины переработки нефтяного сырья с помощью различных термических и химических методов , с целью получения из нефти большего количества светлых нефтепродуктов. Широкое применение в нефтепереработки имеет газ. Газ применяется как хладагент , топливо.

Для разделений смеси газов на индивидуальные компоненты применяются следующие процессы : ректификация , компрессия , конденсация , адсорбция. На газофракционирующих установках (ГФУ) эти процессы комбинируются в различных сочетаниях.

Перспективой процесса является модернизация оборудования , улучшения качества продукций , снижение энергоёмкости.

1     Технологическая часть.

1.1     Назначение , краткая характеристика проектируемого процесса и обоснование выбора схемы проектируемого процесса.

Установка ГФУ-1 предназначена для разделения газа и стабилизации бензина каталитического кернинга. Установка состоит из блока очистки газов , блока компрессии , блока абсорбции и ректификации.

Блок отчистки предназначен для отчистки жирного газа от сероводорода.

Блок компрессии предназначен для компремирования жирного газа.

Блок абсорбции и ректификации предназначен для извлечения необходимых компонентов из газа , поступающего в абсорбер с последующим разделением его по фракция на блоке ректификации.

Имеется возможность работы установки по полной и упрощенной (укороченной) схемам.

Для работы установки по полной схеме необходимо ввести в эксплуатацию ПВД (парк высокого давления) , для принятия пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции с установки ГФУ-1. В настоящие время парк (ПВД) списан.

При работе по упрощенной схеме на установки получаются следующие продукты : бензин , рефлюкс (углеводороды С5 и ниже) , сероводород и сухой газ.

Сырьём установки является жирный газ и нестабильный бензин каталитического кренинга.

1.2     Характеристика сырья  , готовой продукции и вспомогательных материалов.

Таблица 1 - Характеристика сырья  , готовой продукции и вспомогательных материалов.

1.3     Применение готовой продукции.

Стабильный бензин используется как базовый компонент автомобильного бензина марок А-76 , АИ-92.

Рефлюкс используется в качестве сырья для производства ЭП 300.

Сухой газ используется в качестве газообразного топлива в цехах объединения.

Сероводород используется для получения элементарной серы в цехе №18.

1.4     Теоретические основы проектируемого процесса.

Абсорбция и ректификация.

Процесс абсорбция – это погашение компонентов газа жидкостью. Процесс абсорбции газов происходит в абсорбере в результате проникновения (диффузии) молекул газа в глубину слоя жидкости стабильного бензина. Удаление сухого газа в абсорбере облегчает последующее разделение газа путем ректификации.

Поглощающая газы жидкость называется абсорбентом. Абсорбент насыщается газом или его компонентами до предела. Этот предел , выраженый в килограммах поглощаемого вещества на килограмм поглотителя называется эффектом абсорбции . Суммарный процесс абсорбции зависит от следующих фактов :

1)           Химическая природа вещества (абсорбента) . вещества близкие по химическому строению , обладают наилучшей взаимной растворимостью.

2)           Линейная скорость абсорбируемого газа.

3)           Температура и давление.

Поглощение газа жидкостью сопровождается выделением некоторого количества тепла. В связи с этим абсорбент в процессе насыщения самопроизвольно насыщается и нагревается.

С повышением температуры растворимость газа в жидкости уменьшается , с повышением давления увеличивается. Следовательно с понижением температуры и повышением давление растворимость газа в жидкости увеличивается.

4)           кратность абсорбента (количество абсорбента по отношению к газу) .

Увеличение кратности абсорбента способствует снижению эффекта тепловыделения при поглощение газа жидкостью , так как данное количество тепла передается большей массе абсорбента. Однако увеличение кратности абсорбента вызывает увеличение расходов на эксплуатацию.

5)           Поверхность соприкосновения.

Поверхность соприкосновения газа с жидкостью называют суммарной поверхностью раздела фаз между жидкостью и газом.

6)           Ректификация.

Процесс ректификации (разделение углеводородной смеси на составляющие её компоненты путем многократного испарения легких и многократной конденсации тяжелых компонентов , находящихся в данной смеси)  осуществляется в ректификационных колонах тарельчатого типа.

1.5     Описание технологической схемы процесса.

Нормы технологического режима.

При работе установки по упрощенной схеме исключается из схемы колоны КЛ28 , КЛ32 , КЛ36 ; ребойлеры АТ31 , АТ35 , АТ39 ; емкости Е38 , Е45 ; холодильники ХК29 (1,2,3) , ХК33 , ХК37 (1,2,3) . Все эти аппараты отсекаются от действующей схемы задвижками с установленными заглушками.

Газовый конденсат и нестабильный бензин поступает из емкости Е17 (1) в  насос Н104 (1,2) и далее на выкид насоса Н107 (1,2) . Жирный газ из емкости Е17 (1) направляется в нижнюю часть абсорбера КЛ21(1) , где абсорбируется бензином , подаваемым насосом Н105 (1,2) через холодильник ХК25 (1) в верхнюю часть абсорбера , через холодильник ХК19 в среднюю часть абсорбера на 11 , 15 , 19 тарелки.

Сухой газ сверха абсорбера Кл21(1) через каплеотбойник  Е18 отводится на газовый узел.

Насыщенный абсорбент снизу абсорбера КЛ21 (1) поступает на насос Н107 (1,2)

И вместе с газовым конденсатом из Е17 (1) , подаваемым на выкид Н107 поступает через теплообменник  АТ20(3) , АТ20 (4)в стабилизатор КЛ21(2)Из каплиотбоиника Е18 конденсат периодический по мере накопления откачивается вместе с насыщенным абсорбентом насосом Н107(1,2) в стабилизатор Кл21 (2) .

Не стабильный бензин откачивается из емкости Е26 насосом Н105 (1,2) и подается на орошение и в среднюю часть абсорбера Кл21(1) .

В стабилизаторе КЛ21 (2) происходит отделение фракций С5 и ниже , которые в виде паров сверху стабилизатора поступают в конденсаторы – холодильники ХК22(1,2) , ХК33(1,2) , а затем в рефлюкционую емкость Е30.

Нижней продукт стабилизатора КЛ21 (2) (стабильный бензин) из рейбоилера АТ24 проходит трубное пространство теплообменников АТ20 (4) , АТ20 (3) , холодильники ХК25 (2,3) ,ХК20 (1,2) поступает в отстойник Е42 , где происходит отчистка бензина от H2S щелочью.

После отстойников бензин отводится в ТСЦ. Рефлюкс стабилизации из емкости Е30перетекает в емкость Е34 (емкость Е30 находится в заполненном состоянии) , откуда насосами Н110(1,2) , Н108 (1,2)  подается на орошение стабилизатора КЛ21 (2) , а избыток подается в отстойник Е46 и после отстойника отводится ТСЦ.

Газ с верху емкости Е34 подается на газовый узел.

Таблица 2 –нормы технологического режима.

1.6     Аналитический контроль производства.

Таблица 3 - Аналитический контроль производства.

1.7     Автоматизация технологического процесса.

Таблица 4 – Спецификация средств автоматизаций.

Производственный процесс газофракционирования автоматизирован. Управление процессом осуществляется со щита КИП. Все вторичные приборы вынесены на щит в операторную. Основные параметры : давление , температура , расход и уровни регулируются автоматический.

1.8     Охрана труда.

Основная опасность промышленных объектов нефтепереработки представляет аварийная загазованность , пожары и взрывы. Многие из продуктов взрывопожароопасные или токсичные. Ежегодно в мире на нефтеперерабатывающих предприятиях происходит  до 1,5 тысяч аварий , 4% которых уносят значительное количество человечиских жизней. Аварийность имеет тенденцию к росту. Совершенствование технологических процессов и оборудования является важным фактором повышения уровня безопасности производства.

Характеристика производственных помещений по взрывоопасности.

Операторная . категория пожарной опасности Д. Класс по ПУЭ – не взрывоопасна.

Насосная . Категория А. Класс по ПУЭ – В –1а.

Территория установки . Категория А . Класс по ПУЭ-В-1г.

Характеристика вредных веществ.

1.        Окись углерода (СО). Бесцветный , ядовитый , огневзрывоопасный газ , без вкуса , с очень слабым запахом. Горит синеватым пламенем. ПДК-20мг/м3. Пределы взрывоопасности 13-75% об. Основные симптомы : потеря сознания , отдышка , удушье.

2.        Сероводород – Н2S. Бесцветный газ с запахом тухлых яиц. Общий характер действия на организм : сильный нервный яд , вызывающий смерть от остановки дыхания , на дыхательные пути действует раздражающе. ПДК – 10 мг/м3. Пределы взрывоопасности 4,3-45,5 % . Индивидуальные защитные средства – фильтрующий противогаз  марки «В».

3.        Жирный газ. Агрегатное состояние при нормальных условиях – газообразное. Плотность паров по воздуху – 1,98.

4.        Бензины . Класс опасности 4. Общий характер деиствия на организм – как наркотик. Крекинг = бензин токсичнее бензинов прямой гонки. При концентраций любого бензина 35000-40000 мг/л опасны для жизни даже при вдыхании 5-10 минут. ПДК-100 мг/м3 . Придел взрываемости 0,87-8,75 % .При работе с бензином применяется противогаз марки «А».

Мероприятия при охране труда. Начальник цеха производит ежедневно проверку в подразделениях цеха , состояние охраны и условия труда организация рабочих мест , исправность оборудования , правильность ведения технологического процесса и операций.

Начальник установки производит ежедневно проверку рабочих мест оборудования , приборов , средств коллективной и индивидуальной безопасности , работоспособность сигнализаций и блокировок.

1.9     Охрана окружающей среды.

Социальное значение.

В середине нашего столетия резко обострилась проблемы связанные с химическим загрязнением биосфера , нередко приводящие к острым токсично-экологическим ситуациям. Основными источниками загрязнения атмосферы являются резервуары и сами нефтепродукты. Укрепление установок существенно сокращает выбросы вредных веществ в атмосферу.

Отходы и выбросы.

1.        Отработанный раствор щелочи. Образуется постоянно. Отработанный раствор щелочи перерабатывается на установки СЩС. Количество  300 т/год.

2.        Отработанные масла. Отработанные масла отводятся на установку регенераций масел. Сточные воды с охлаждающих насосов направляются на биологическую отчистку УВК и ОСВ. Место сброса в промышленную канализацию после локальной отчистки.

Мероприятия по охране окружающие среды.

Мероприятия по сокращению выбросов при режиме 1 :

1.        Усилить контроль за точным соблюдением технического режима согласно технологическому регламента.

2.        Запретить работу оборудования на форсированном режиме.

3.        Усилить контроль за работой технологического оборудования , запорной арматуры , приборов КИП и А.

4.        Прекратить продувку , пропарку , чистку оборудования и ремонтные работы , связные с повышенным выделение вредных веществ атмосферу. Выбросы всего по цеху с мероприятиями 130,205 г/сек..

2 Расчетная часть.

2.1     Расчет основного аппарата - колонна стабилизации.

Назначение : Колона стабилизации предназначена для стабилизации бензина и отделение фракции С5 и ниже.

Цель расчета : Определение основных размеров колонны , материальных потоков и затрат тепла.

Исходные данные :

Производительность по бензину 250 т.т/год , по газу 89 т.т/год число дней n=336.

Рисунок 1 – колона стабилизации.

1.   Материальный баланс установки ГФУ-1.

Таблица 5 – Материальный баланс установки ГФУ-1.

Таблица 6 – Материальный баланс колонны стабилизации.

2.   Расчет температурного режима колонны.

2.1.     Расчет температуры ввода сырья.

Таблица 7 – Расчет температура ввода сырья.

Продолжение таблицы 7.

Tвхода=160 оС  , П=1200 Кпа  ,  е=0,2

2.2.     Определяем температуру верха колонны.

Таблица 8 – Температура верха колонны.

2.3.     Определяем температуру низа колонны.

Таблица 9 – температура низа колонны.

3.           Определяем флегмовое число. Rопт=3  (Рудин М.Г. с.248)

4.           Определение теплового баланса колоны. Учитывая всё тепло входящее в колону и выходящее  из неё.

                                                                       (1)

4.1.     Тепло вводимое в колону сырьём нагретым до температуры.

 кДж/ч                                                                (2) 

где Gc – количество сырья

       Jt – энтальпия сырья

                                                (3)

                                                                             (4)

где М0 – средняя молекулярная масса сырья

       кДж/кг                                     (5)

                                                                   (6)

                                          (7)

                                                                         (8)

4.2.     Тепло вводимое в колону с горячей струе или с водяным паром . Обозначим  Qвп  , Qг.с..

                                                                         (9)

Qг.с. рассчитывают по пункту 4.7. как итог расчета теплового баланса.

4.3.     Тепло выносимое из колоны с паром ректификата (дистиллята) при tв .

     кДж/ч                                                             (10)

D=17083 – количество дистиллята по материальному балансу колонны.

=542,08    кДж/кг

    кДж/ч

4.4.     Тепло выводимое из колоны с жидким остатком.

     кДж/кг                                                           (11)

     кДж/кг

     кДж/кг

     кДж/ч

4.5.     Тепло выдаваемое из колонны с острым орошением

     кДж/ч                                                      (12)

где L – количество флегмы стекающее с тарелок с верхней части колоны , определяется по формуле

     кг/ч                                                                 (13)

где Rопт – флегмовое число

      D – количество дистиллята

L=3*17083=51249     кг/ч

     кДж/кг

=700С

     кДж/кг

     кДж/ч

4.6.       кДж/ч                                       (14)

    кДж/ч

4.7.     Представляем полученные данные в равенство

   получаем

                                               (15)

где 1,02/1,03 – это коэффициент учитывающий потери тепла в окружающую среду , который составляет 2¸3 % от

   кДж/ч

4.8.     Рассчитываем количество горячей струи.

     кг/ч                                                               (16)

где tГ.С. – принимаем на 40-50 0С выше температуры куба колонны tГ.С.=2300С

     кДж/кг

     кг/ч

5.  Определение внутренних материальных потоков.

5.1. Количество паров верхней концентрационной части колоны.

                                                                              (17)

     кг/ч

5.2. Количество паров в отгонной части колонны.

                                                                            (18)

где lR – теплота испарения остатка.

       кг/ч

6. Диаметр колонны определяется в зависимости от максимального расхода паров и допустимой скорости движения паров в свободном сечении колонны.

6.1. Рассчитываем объем паров проходящих в течении 1 –го часа верхней части колонны.

     м3/ч

     м3/ч

6.2. Линейная допустимая скорость паров в колонне.

Ud=0,2    м/с

6.3. Диаметр колонны в метрах определяем по формуле

     м                                                                  (20)

     м

6.4. Примем диаметр равный

D=1,8     м

7. Число тарелок =30

8. Высота тарелок h=0,610     м

                                                                                  (21)

где h1 – высота верхнего днища

     м

h2 – высота тарельчатой части колонны.

     м                                       (22)

h3 – высота от нижней части тарелки до уровня жидкости

h3=1     м

h4 – высота кубовой части колонны.

                                                                                  (23)

где       м3

                                                         (24)

     м

h5 - опорная обечайка

h5=4     м

H=h1+h2+h3+h4+h5=0,9+17.6+1+2.6+4=26.1     м

 Колонна стабилизации КЛ 21 (2) имеет температуру верха 1000С , низа 1900С . Массовая доля отгона сырья на входе в колонну =0,2.

Диаметр колоны равен 1,8 м . Высота колонны 26,1 м , что соответствует размерам колонны на установке ГФУ-1 цеха №10.

2.2     Расчет аппарата – холодильник.

Назначение : Холодильник предназначен для охлаждения нефтепродукта .

Цель расчета : определить основные размеры.

Исходные данные :

Gб=21167     кг/ч

t1=1400C

t2=400C

t3=200C

t4=400C

Рисунок 2 – Холодильник.

1.   Тепловая нагрузка.

                                                                 (26)

     кДж/кг

     кДж/кг

2.   Средняя разность температур

      0С                                                            (27)

     0С

3.   Примем коэффициент теплопередачи

К=175 Вт/м2с     (Адельсон С.В.  с.160)

4.   Поверхность теплообмена

     м2                                                                    (28)

     м2

5.   Расход воды.

     кг/ч                                                     (29)

     кг/ч

Вывод : Принимаем кожухотрубчатый холодильник с плавающей головкой по ГОСТ 14246-79 . Диаметр кожуха 1400мм , диаметр труб 20 мм , число ходов по трубам 4 , поверхность теплообмена 1040 м2 , длина труб 9000 мм.

2.3     Расчет аппарата - отстойник .

Название аппарата: отстойник

предназначен для отстаивания рефлюкса от газа (С1-С2)

Цель расчета: определить основные размеры аппарата.

Исходные данные: температура 400С , давление 1,2 Мпа

Поступает 68332 кг/ч

С3 – 606 кг/ч – газ

С2 – 200 кг/ч – газ

С4 – 16240 кг/ч – газ

С4 – 14500 кг/ч – жидкость r=578 кг/м3

С5 – 36786 кг/ч – жидкость r=626 кг/м3

Скорость газа в свободном сечении аппарата w=0,15 м/с

Рисунок 3 – Отстойник Е 34.

1.   Объем газа С3 .

     М3/ч                                                            (30)

     м3/ч

2.   Секундный объем газа С3 .

     м3/с                                                                              (31)

     м3/с

3.   Объем газа С2 .

     м3/ч

4.   Секундный объем газа С2 .

     м3/с           

5.   Объем газа С4 .

     м3/ч

6.   Секундный объем газа С4 .

     м3/с

7.   Секундный объем жидкости С4 .

     м3/с                                           (32)

8.   Секундный объем жидкости С5 .

     м3/с

9.   Общий объем смеси .

     м3/с                                                    (33)

     м3/с

10.         Сечение аппарата.

     м2                                                                                                             (34)

     м2

11.         Диаметр аппарата.

     м                                                                                   (35)

     м

Вывод : принимаем аппарат диаметром D=1 м.

3 Экономическая часть.

Цель расчета : Рассчитать технико – экономические показатели установки ГФУ-1.

3.1 Обоснование годовой производственной мощности.

                                                                                  (36)

где  М – мощность технологической установки

П – производительность оборудования

Тэфф – эффективный фонд

М=777*336=261234     т

Выход целевого продукта

Мцел=М*Квых                                                                                (37)

Мцел=261234*0,751=196186     т

Тр=Тк-Тэфф=365-336=29     дней.

3.2 Расчет производственной программы.

Производственная программа установки рассчитывается на основе производственной мощности установки и исходных данных об отборе основной и попутной продукций.

Таблица 10 – Производственная программа.

3.3 Организация производства.

Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего.

Для определения численности рабочих необходимо рассчитать количество дней и часов работы , подлежащий отработке в год одним рабочим эффективный фонд рабочего времени.

Расчет планового баланса рабочего времени ведется с учетом средней продолжительности отпуска , невыходов по болезни , невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей , внутрисменных потерь времени , режимов работы установки. Для непрерывного производства наиболее распространен четырех бригадный , трехсменный график работы (8 часов) , а также пяти бригадный , трехсменный график работы (8/6 часов).

Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего ведется по форме таблицы.

Таблица 11 – Плановый баланс рабочего времени одного рабочего.

3.4 Расчет численности производственных рабочих.

Таблица 12 – Расчет численности производственных рабочих.

Продолжение таблицы 12.

3.5 Расчет годового фонда оплаты труда.

1. Определяем тарифный фонд заработной платы.

     руб                                                         (38)

где Счас – часовая тарифная ставка

Тэфф – эффективный фонд рабочего времени

Чсп – списочная численность рабочих

                                      (39)

    руб

2. Определяем премию.

                                                                                 (40)

где ПР – сумма премий , руб

П – установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии.

     руб.

3. Определяем доплату за ночное время.

На долю ночных часов приходится 1/3 часть отработанного времени. За каждый ночной час доплачивается 40 % тарифной ставки.

Dноч=1/3*Фтар*0,4=1/3*1051422,8*0,4=126170,73 руб.            (41)

4. Определить доплату за верчение часы.

На долю вечерних часов приходится также  1/3 отработанного времени. За каждый вечерний час доплачивается 20 % тарифной ставки.

Dвеч=1/3*Фтар*0,2      руб                                                            (42)

Dвеч=1/3*1051422,8*0,2=63085,3     руб

5. Определить доплату за праздничные часы.

Праздничные часы оплачиваются в двойном размере.

Dпр=Счас*Тпр* Тсм* Псм*Чяв      руб.                                              (43)

Где Тпр – число праздничных дней , в году.

Тсм – продолжительность смены , в часах.

Псм – количество смен.

Чяв – явочное число рабочих в смену.

Dпр=17,69*13*6*4*35=193174,8     руб.

6. Определяем доплату за переработанные часы (только по четырехбригадному графику).

Определяем фонд основной заработной платы.

Фосн=Фтар+ПР+Dноч+Dвеч+Dпр=                                                    (44)

=1051422,8+525711,4+126170,73+63085,3+1931174,8=3697565  руб.

7. Определяем оплату дней отпуска.

Эта оплата производится из расчета среднемесячной зарплаты за год и рассчитывается по формуле.

     руб.                                                                  (45)

где Тэфф – эффективный фонд рабочего времени , дни

Тот – продолжительность отпуска дни.

     руб.

8. Определяем оплату дней выполнения государственных и общественных обязанностей.

      руб.                                                                   (46)

где Тго – планируемые затраты рабочего времени на выполнение государственных и общественных обязанностей , дней.

     руб.

9. Определяем фонд дополнительной заработной платы.

Фдоп = Оот+Ого     руб.                                                                  (47)

Фдоп =422162,9+14557,3=436720,2     руб.

10. Определяем доплату по районному коэффициенту.

Dрк=(Фосн+Фдоп)*0,15     руб.                                                      (48)

Где 0,15 – доплата по районному коэффициенту (для Урала и Башкортостана).

Dрк=(3697565+436720,2)*0,15=620142,7     руб.

11. Определяем годовой фонд заработной платы.

Фг=Фосн+Фдоп+Dрк=                                                                      (49)

=3697565+436720,2+620142,7=4754427,9     руб.

12. Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего.

     руб.                                                                (50)

где 12 – число месяцев в году

Чсп – списочная численность рабочих.

     руб.

13. В калькуляцию себестоимости продукции включается отчисления в фонд социального страхования , который для предприятия отрасли составляет 35,6 % от годового фонда заработной платы.

     руб.                        (51)

3.6 Расчет годового фонда заработной платы.

Фонд заработной платы ИТР и служащих рассчитывается на основе должностных окладов и доплат за вредные условия труда.

Таблица 13 – численность ИТР.

1. Определяем годовой фонд заработной платы ИТР.

Фгн=Од*1,1*11     руб.                                                                  (52)

Где Од – месячный должностной оклад , руб.

1,1 – коэффициент , учитывающий вредные условия труда .

11 – число рабочих месяцев в году , мес.

Фгн=6910*1,1*11=83611     руб.

Фгм=6410*1,1*11=77561     руб.

2. Определяем сумму премии.

     руб.                                                                       (53)

где 60 – премия , в %

     руб.

     руб.

3. Определяем дополнительную заработную плату .

     руб.                                                           (54)

где 25,4 – среднее количество рабочих дней в месяц , дни.

Dот – число дней отпуска.

      руб.

      руб.

4. Определяем доплату по районному коэффициенту.

Dрк=(Фг+ПР+Фдоп)*0,15      руб.                                                  (55)

Dрк.н=(83611+50166,6+11970)*0,15=21862     руб.

Dрк.м=(77561+46536,6+11103)*0,15=20280     руб.

5. Определяем годовой фонд заработной платы с учетом районного  коэффициента.

Фгрк=Фг+ПР+Фдоп+Dрк      руб.                                                     (56)

Фгрк=83611+50166,6+11970+21862=167609     руб.

Фгрк.м=77561+46536,6+11103+20280=155480     руб.

6. Определить отчисления в фонд социального страхования.

     руб.                             (57)

     руб.

3.7 Расчет себестоимости продукции.

Себестоимость продукции – важнейший показатель деятельности предприятия.

Расчет себестоимости еденицы продукции производится путем составления калькуляции себестоимости .

Основой для состовления калькуляции себестоимости служит:

1)   Производственная программа цеха;

2)   Нормы расхода материала , сырья , топлива , энергии;

3)   Стоимость основных фондов ;

4)   Годовые нормы амортизации;

5)   Данные расчета фонда заработной платы;

6)   Нормы расходов на ремонты;

7)   Данные по цеховым и общезаводским расходам;

8)   Плановые и отчетные калькуляции себестоимости продукции.

Таблица 14 – Затраты на вспомогательные материалы , топливо и энергоресурсы.

1. Определяем затраты на сырьё и основные материалы.

Зс=Ц*Q=Цк-т бензина*Qк-т бензина  + Цжг* Qжг     руб.                        (58)

Где Ц – оптовая ценна за единицу  , руб.

Q – количество переработочного сырья.

Зс=2,7*174582+86652*1,3=584019     тыс.руб.=584019000    руб.

2. Определяем фонд оплаты труда производственного персонала установки и ИТР . Для расчета этой статьи данные берутся из расчета.

Фгод=Раб+ИТР=4754427,9+323089=5077516,9     руб.               (59)

3. Определяем отчисления на социальное страхование.

ОсоцРаб+ИТР=169257,6+115018=284275,6      руб.                    (60)

4. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

4.1. Годовые амортизационные отчисления.

     руб.                                                                     (61)

где Фср.год – среднегодовая стоимость основных производственных фондов , руб.

На – норма амортизационных отчислений , %.

На =12 %

     руб.

4.2. Определяем величину ремонтного фонда.

      руб.                                                             (62)

где Нрем – норма на провидение ремонтных работ , %.

Нрем=6%

     руб.

     руб.

5. Определяем затраты на внутризаводскую перекачку.

Зпер=Спер*Q     руб.                                                                        (63)

Где Спер- себестоимость перекачки 1 тонны сырья (берется по данным предприятия).

Q – количество сырья , перерабатываемого на установке.

Спер=10*261234=2612340     руб.

Зпер=2612340*261234=68243202     руб.

6. Определяем цеховые расходы.

Зцех=7840200   руб.  (по данным предприятия)                          (64)

7. Определяем общие комбинатовские расходы.

Зобщ=38819200   руб. (по данным предприятия)                         (65)

8. Определяем стоимость побочной продукции.

Споб=Ц*Впоб     руб.                                                                        (66)

Где Ц – ценна за еденицу побочной продукции , руб (берутся по данным предприятия).

Впоб – объем производства того или иного вида побочной продукции.

Споб.р=1951,2*34482=67281278     руб.

Споб.гс=1300,80*23354=30378883     руб.

Споб.сер=216,80*4963=1075978,4     руб.

SСпоб=67281278+30378883+1075978,4=98736139     руб.

Определяется производственная себестоимость продукций.

9. Всего выпуска.

Спр=Зс+Звсп+Зт+Зэн+Фг+Осоц.стр+Зсоб+Зцех+Зобщ+Зпер-Споб     руб.  (67)

Спр=584019000+642948+0+44333483+5077516,9+284275,6+

+6314999,8+7840200+38819200+68243202-98736139=

=656738786      руб.

10. Единицы продукции.

     руб/т                                                                             (68)

    руб/т

11. Определяем внепроизводственные расходы.

Внепроизводственные расходы составляют 1-3 % от производственной себестоимости.

Звнепр=0,01*Спр     руб.                                                                    (69)

Звнепр=0,01*656738786=6567387,8     руб.

12. Определяем полную себестоимость продукции.

12.1. Всего выпуска.

Сполн=Спр+Звнепр     руб.                                                                   (70)

Сполн=656738786+6567387,8=663306173,8     руб.

12.2. Единицы продукции.

     руб.                                                                          (71)

     руб.    

Таблица 15 – Калькуляции себестоимости продукции.

Таблица 16 – Расшифровка затрат.

3.8 Расчет товарной продукции.

Товарная продукция включает в себя стоимость всей выработанной годовой продукции , независимо от того в каком переуди она будет реализована и стоимость полуфабрикатов на сторону.

1. Расчетная цена определяется по формуле.

           руб/т                                                                 (72)

Ц=1,25*338=422,5     руб/т

2. Объем товарной продукции в стоимостном выражении составит.

ТП=Ц*В     руб.                                                                              (73)

ТП=422,5*196186=82888585     руб.

3.9 Расчет технико – экономических покозателей.

1. Производительность труда.

                                                                                          (74)

где В – объем вырабатываемой продукции , т.

Чсп – списочная численность производственных рабочих , чел.

     т/чел

2. Определяем фондоотдачу.

     т/руб.                                                                          (75)

где Фср.г – среднегодовая стоимость основных производственных фондов , руб.

     т/руб.

3. Определяем прибыль.

     руб.                                                                 (76)

Где Ц – расчетная цена единицы продукции .

- себестоимость единицы продукции.

П=(422,5-338)*196186=16577717      руб.

4. Определяем рентабельность производства продукции.

      %                                                                      (77)

где С – себестоимость всего выпуска , руб.

     %

5. Определяем величину удельных капитальных вложении .

     руб.                                                                (78)

     руб.

6. Определяем срок окупаемости капитальных вложений.

     лет                                                                            (79)

     года

Таблица 16 – Технико – экономические показатели.

Вывод: Установка ГФУ-1 с годовой производственной

Мощностью по переработке сырья 261234 т. является рентабельной Себестоимость единицы продукции составляет 338 руб/т . Капитальные вложения окупаются за 2 года со дня выхода установки на полную мощность . Использование данной установки целесообразно.